四川在线记者 薛维睿 成都观察 杨柳

走进四川圣山白玉兰实业有限公司（以下简称“圣山白玉兰”）5G工厂，衣料在空中流转，AGV小车有序穿梭，工位平板实时接收生产指令——这家位于成都龙泉驿的传统服装厂，如今已成为西南地区服装智能制造新标杆。在工业和信息化部近日发布的《2025年5G工厂名录》中，圣山白玉兰是成都市上榜的6家企业之一。

服装厂为何要建设5G工厂？传统服装制造真的适合5G吗？两年前，圣山白玉兰还是一家典型的传统服装制造企业，当公司决定推动数字化转型时，这些问题萦绕在大家心头。在大多数人印象里，服装制造仍是剪刀、针线与缝纫机的世界，一个高度依赖老师傅经验和手工技艺的劳动密集型行业。

服装制造需要5G吗？

行业痛点倒逼数字转型

5G工厂是指利用以5G为代表的新一代信息技术，基于工业互联网新型基础设施，新建或改造生产线、车间、工厂等生产现场。简单来说，5G工厂就像是给工厂装上“超级Wi-Fi”。

“服装行业的信息化应用程度低于其他传统行业。”四川圣山白玉兰实业有限公司相关负责人说，这与服装作为“非标准产品”的特性有关，与高度标准化的汽车、电子硬件制造等不同，服装生产需求变更频繁、设计款式多变，尤其对圣山白玉兰这样的全品类生产企业而言，“动态订单”与“刚性系统”难以实现完全适配。

但行业痛点倒逼着转型进程。该负责人说，一方面，传统服装产业普遍存在的“小、散、乱”问题，导致数据源不规范，物料库存压力大，生产信息难以共享传递；另一方面，一线工人41-50岁人员占比达48.24%，每年有20-30人退休，新人难招，面临“无人可用”困境。

2023年加入公司产业发展部的硬件技术工程师林立航，还记得初到车间时的场景：典型的传统老厂房里，材料堆放无序，生产、搬运全靠人工，不仅查找难，换线耗时长，空间利用率也低。

在规划转型路径时，圣山白玉兰选择“一步到位”——同步推进智能设备更新与5G网络布局，整合研发管理、订单管理、智能排产等核心环节，借助5G独立组网、边缘计算技术，实现生产数据高效传输，支撑设备互联、跨域协同与智能决策。

走进改造后的生产车间，智能裁床通过激光投影裁切布料，布料精准成形；智能吊挂系统在空中蜿蜒穿行，一件件衣料在设定路径有序流转；巡检机器人沿预定轨道滑行，实时进行安全检测。

“5G就像一根线，快速将这些系统和设备串联起来。”上述负责人说，通过5G工厂建设，点对点数据传输仅需30毫秒；相比之下，传统网络不仅耗时可能是5G的数十倍，还存在数据包丢失风险。

5G如何重塑生产流程？

从“人找衣”到“衣找人”

5G工厂建成约一年，成效初步显现：生产效率提升30%，一次下机合格率提升20%，空间利用率提升500%。

智能吊挂系统起到关键作用。根据实际生产情况，智能缝制车间部署了9条可随意组合、拆分的智能吊挂生产线，并配套设置3个二层缓存区。吊挂生产线上200余个点位可与缓存区互联互通，根据产品工艺需求，形成一条高度灵活的“环线”。

“过去是人找衣服，现在是衣服找人，系统一定程度上重塑了服装生产流程。”林立航介绍，吊挂系统上每个衣架都带有识别芯片，相当于为每件产品配备了独立“身份证”。凭借这个 “身份证”，衣架能按系统预设路径流转——从首站出发后，按照工序前往工人工位，完成后再前往下一个工位，在制品实现“不落地”自动流转。

裁片管理的变化同样显著。“原来裁完的布片堆半个车间，找的时候到处翻。”林立航说，如今每箱裁片都有专属二维码，由AGV小车自动配送至指定工位，实时追踪流向；系统还能精确统计每款衣服所需布片数量，确认齐套后启动生产，避免裁片不够或丢失影响生产的情况。

柔性生产也是5G工厂的一大优势。如有加急订单，吊挂系统可在半天内完成转款——将半成品移入存储区，便可立即启动新订单生产。开款准备时间从原来的30天缩短至25天，转款培训期从5-6天缩短至2天。

目前，圣山白玉兰的数字化转型仍在继续。在二期、三期的规划中，生产过程自动化是重点目标。公司相关负责人说，“每件衣服的工序各不相同，目前生产环节仍以人工为主，我们正在探索包括设计开发、裁剪、缝制等关键工序的自动化方案，进一步提升智能化和自动化的应用程度。”